Сегодня поговорим о проблеме, с которой сталкивается каждое предприятие, работающее на полную загрузку – перекидные клапаны. Они отличаются по типам приводов, конструктивным особенностям, материалам изготовления. Но все выполняют одну роль – распределять поток зерна, обеспечивая движение по заданному пути.

В своё время мы направляли поток зерна с помощью клапана-пластины. Её крепили в горизонтальном к валу положении. С помощью мотор-редуктора она наклонялась, меняя тем самым направление потока зерна.

Работать с такими пластинами было тяжело, так как:

  • между пластиной и каркасом клапана присутствовали промежутки, через которые просыпалось зерно;
  • из-за запыления, небольших зазоров и деформации вследствие нагревания пластину «клинило»;
  • опять же, из-за запыления пластина закрывалась частично, не получалось её сдвинуть, что приводило к сбоям автоматики; • её было сложно регулировать;
  • рабочие элементы пластины быстро истирались.

 

Следствием этих недостатков были проблемы в работе оборудования:

  • быстро поменять маршруты зерна не представлялось возможным;
  •  приходилось задействовать работников: они постоянно регулировали, очищали пластину, удаляли россыпи зерна;
  • машина простаивала, продуктивность снижалась

В некоторых компаниях несовершенство работы этого механизма настолько выводило из себя работников, что они регулировали работу мотор-редукторов крупными молотками и фиксировали пластину в правильном положении с помощью проволоки.

Более находчивые устанавливали на выходах из клапана вспомогательные ручные или электроприводные задвижки. Ручные элементы требовали постоянного контроля человека, чтобы открывать их и закрывать. Приходилось фиксировать всё на бумаге, сохранять в памяти маршруты линий. Если вдруг забывали, в каком положении находится задвижка, могло засыпать зерном всю линию, привести к остановке оборудования или смешению круп. Что поделаешь, такие задвижки нельзя заставить работать автоматически.

В случае использования задвижек с автоприводом автоматику реализовать можно. Но для этого нужно покупать пускозащитную, кабельно-проводниковую продукцию. В общем, лишние траты. Да и сама система не отличалась устойчивостью на отказ. Однако и по сегодняшний день многие предприятия отрасли используют такие клапаны.

Важным рывком, на мой взгляд, стало изобретение американцами маятниковых клапанов. За движение зерна здесь отвечали так называемые маятники/сектора. Остановлюсь подробнее на этой конструкции.

Достоинства маятникового клапана в сравнении с пластинами:

  • между маятниковым элементом и каркасом клапана отсутствуют промежутки;
  • точность регулировки выше; • боковые пластинные предотвращают просыпание зерна;
  • из-за отсутствия отрытых зазоров наблюдается высокая устойчивость на отказ при запылении.

 

Тогда маятниковые клапаны казались нам идеальными. Но недостатки у них всё же были. Во-первых, мелкие культуры, такие как рапс, всё равно просыпались. Во-вторых, пластины по бокам и сам маятник довольно быстро истирался.

В компании, где мы работали, для замедления истирания использовали футеровку. Снизу и по бокам маятника накладывали пластины из армированного полимера. Крепили их норийными болтами с утоплением головок в полиуретан. Но это приводило к уменьшению и так мелкого сечения на входе в клапан, ведь пластины крепились с четырёх сторон. К тому же, сверху тоже со всех сторон добавлялся полимер. При этом норийный болт следовало подбирать толщиной не больше 8-10 мм, так как толстая головка быстрее истиралась.

При высокой нагрузке одного норийного болта хватало на сезон. После этого полимерные пластины отрывались, скручивались и не могли полноценно выполнять свою функцию. Тем не менее, истирание несколько замедлялось футеровкой, настройкой и регулярной проверкой клапана.

Пару лет назад мы попробовали использовать клапаны украинского производства, компании Agrohelix, которые являлись более усовершенствованной версией американских. Маятник и боковые пластины изготовлены из прочной стали Хардокс, которая отличается отменными эксплуатационными характеристиками.

Сперва мы установили один клапан и проработали с ним 12 месяцев. За этот период предприятие переработало свыше 100 тысяч тонн зерна. Клапан успешно выдержал испытание, пострадала лишь краска на пластинах и маятнике. Теперь на новых машинах мы используем только такие клапаны и постепенно внедряем их на уже работающие элеваторы.

Но всё равно сталкивались с проблемой просыпания небольших фракций.

Решили мы её методом проб и ошибок. Оказалось, достаточно сделать всего два действия:

1. Установить клапан и зернопровод в вертикальном положении.

2. Проследить, чтобы зернопровод находился на расстоянии, которое равно двум его диаметрам (можно больше, но не меньше). Иначе зерно идёт разными маршрутами и культуры смешиваются.

 

Agrohelix усовершенствовала маятниковые клапаны, слегка удлинила пластины по бокам. Установка уплотнителей из полимера снизу маятника позволила минимизировать рассыпание зерна. Они одновременно выполняют две задачи: амортизируют и уплотняют. Смотровой люк имеет разборную конструкцию. Как видите, простая, но очень важная составляющая элеватора прошла долгий путь развития. И он ещё не окончен.

Тем не менее, пока это лучшее, что мы имеем. Кто-то может сказать, что клапаны Agrohelix всё равно рано или поздно истираются. Но ведь ничего вечного не существует. Истёртые металлические пластины можно заменить на новые. Тогда как полиуретановые постоянно отрываются, приходится часто менять крепежные болты.